冷却造粒机基本工作原理可以概括为 “冷却固化 - 挤压成型 - 切割造粒” 三个核心步骤：
冷却与固化：高温熔融物料通过泵送系统被连续、稳定地送入造粒机的进料口。物料首先被分布到一个大型的冷却表面上，这个表面通常是一个内部通有冷却水（常用冷冻水或乙二醇溶液）的转鼓（钢带）或刮板式换热器。当熔融物料与低温的冷却表面接触时，热量被迅速带走，物料在冷却表面上开始凝固，形成一层薄薄的固体膜。
挤压与成型：在转鼓式造粒机中，凝固的物料薄膜随着转鼓的旋转被带到刮刀处，被刮下后成为片状或脆弱的条状。在钢带式造粒机中，物料在移动的钢带上继续被底部喷淋水冷却，完全固化。随后，这些固体薄片或初生条状体会被送入一对相互啮合的挤压辊中，被挤压成密实的、具有一定形状（如扁圆形）的条状物。
切割与造粒：被挤压成型的条状物从挤压辊中出来后，立即被一个高速旋转的刀架上的多把切刀切断，形成长度均匀的颗粒。切刀与挤压辊之间的速度匹配至关重要，它决定了颗粒的长度。最终成型的颗粒通过振动筛或输送机进行收集和包装，可能还会增加筛分步骤以分离细粉，确保产品粒径均匀。
在工业生产中，它的主要作用是：
改善物料的物理形态：将粘稠的液态或半固态产品转化为规则、干燥、流动性好的固体颗粒，极大方便了后续的计量、包装、运输和使用。
提升产品价值：规则的颗粒外观美观，更受市场欢迎。
提高生产自动化程度：能够与上游的熔融工序和下游的包装工序无缝衔接，形成连续化、大规模的生产线。
保证产品质量：快速冷却可以减少热敏性物料的分解和变质，确保产品性质的稳定。
