熔融造粒机主要根据其核心塑化与挤出部件的结构进行划分，最常见的类型是双螺杆熔融造粒机和单螺杆熔融造粒机，此外还有基于高速混合原理的机型。
双螺杆熔融造粒机（同向啮合型）： 这是目前应用最广泛、技术最先进的类型。其核心是两根平行、同向旋转且紧密啮合的螺杆。
结构特点： 螺杆采用“积木式”设计，由不同功能的模块（输送块、捏合块、反螺纹块等）套在芯轴上组合而成。机筒也相应分段，每段可独立精确控温。这种设计赋予了设备极高的灵活性，通过调整螺杆组合和工艺参数，可适应从简单熔融到高填充、高剪切分散的各种复杂配方。
优点： 混合效率极高、自清洁能力强、停留时间分布窄、温度控制精准、产量大。是高性能复合材料、母粒、制药固体分散体等的首选。
单螺杆熔融造粒机：
结构特点： 结构相对简单，由一根在加热机筒内旋转的螺杆组成。物料依靠螺杆与机筒的摩擦热和外部加热熔融，输送和混合主要依靠螺杆的螺纹升程和压缩比。
优点： 设备成本较低、维护简单、对物料剪切相对温和。
缺点： 混合能力较弱，对高填充或需要强力分散的物料处理能力有限，多用于对均质性要求不高或粘度较低的物料造粒，如某些石蜡、简单配方的塑料回收造粒。
熔融高速混合造粒-整粒系统： 这是一种批次式或半连续的替代方案，常见于制药和食品工业。
结构特点： 系统通常由高速剪切混合机（如斩拌锅）和整粒机组成。物料在混合机内通过高速搅拌桨和切刀的摩擦生热与外部加热迅速熔融并混合，形成粘稠的熔融浆料。然后将此热熔浆料趁热转移至整粒机（一种带有筛网的挤出机），通过筛板孔挤出并在冷却空气中或冷却带上固化、断裂成不规则颗粒，或再经抛丸形成球形颗粒。
优点： 适合小批量、多品种生产，易于清洁，投资相对较低。
缺点： 过程的连续性、可控性和颗粒均匀性通常不如连续式双螺杆系统。
