石蜡造粒主要有两种主流技术路线：钢带冷却造粒和水冷造粒。这两种路线在液滴形成和冷却方式上存在根本区别，因此各有其适用场景和特点。
钢带冷却造粒机：
工作原理：如上文所述，熔融石蜡通过造粒头在运动的钢带上形成液滴，并在钢带背面水冷的作用下固化。
优点：
产品纯度高：石蜡颗粒在整个过程中只与洁净的钢带表面接触，避免了与其他介质的交叉污染，产品纯度极高。这对于食品级、医药级和高品质精密铸造用蜡至关重要。
颗粒形状规整：形成的颗粒通常为大小均一的扁圆形（类似药片），流动性好，堆密度稳定，外观漂亮。
无后续干燥工序：颗粒在钢带上已完全冷却固化，脱落后即为干燥成品，无需额外的脱水干燥步骤，流程相对简单。
废水产生量极少：冷却水在封闭回路中循环，仅需少量补充，环保压力小。
缺点：
设备投资较高：钢带、造粒头、驱动和精密冷却系统制造复杂，成本通常高于水冷系统。
产能相对受限：其产能受钢带宽度和运行速度的限制，单线产能的提升有瓶颈。
维护要求高：钢带的平整度、清洁度和张力需要定期维护，喷嘴有堵塞风险。
水冷造粒机：
工作原理：熔融石蜡通过旋转甩盘或压力喷头在造粒塔内雾化，与上升的冷却水逆流接触，瞬间冷却成球形颗粒。
优点：
生产能力大：采用喷淋分散，可以实现非常大的处理量，适合大规模、连续化的工业生产。
冷却效率极高：水滴与大量冷却水直接接触，传热系数大，冷却速度快，设备体积相对紧凑。
操作弹性大：通过调整甩盘转速或喷头压力，可以在一定范围内改变颗粒粒径。
设备投资相对较低：系统结构相对简单，制造成本通常低于同产能的钢带机。
缺点：
存在水污染和产品污染风险：颗粒需要与冷却水直接接触，如果水质处理不当，可能污染产品，或石蜡中的微量添加剂溶出污染水质。必须配备复杂的水处理系统。
需要脱水干燥工序：产出的蜡粒是湿的，必须经过振动脱水筛、离心机甚至热风干燥器等环节才能得到干燥成品，增加了流程和能耗。
颗粒形状可控性稍差：易产生拖尾或非正球形颗粒，且可能在输送过程中因碰撞产生细粉。
选择依据：选择哪种技术取决于核心需求。若追求高纯度、无水和产品一致性，则选钢带机；若追求大规模、高效率和成本经济性，且能处理好水系统，则水冷机是合适的选择。
