冷却造粒机根据其成型和冷却方式的不同，主要分为以下几种类型，它们各有其适用的场景和特点。

1. 立式喷淋造粒塔（滴落式）

• 工作原理： 这是最经典的一种。熔融液由泵送至塔顶的滴板（分布板），通过板上密集的精密喷嘴以液滴形式自由滴落。在高达20-60米的塔内下落过程中，液滴与自下而上流动的冷空气进行逆流换热，在空中完成冷却和固化，最终在塔底形成球状颗粒。

• 优点：

• 颗粒形状好： 由于表面张力，形成的颗粒接近完美的球形，流动性极佳，外观漂亮。

• 无粉尘污染： 颗粒在空中独立冷却，彼此不接触，几乎不产生粉尘。

• 操作简单，能耗低： 主要能耗在于输送泵和引风机，相比机械式能耗较低。

• 缺点：

• 设备高大，投资高： 需要建造高大的塔楼，土建成本高。

• 产能和粒度受限： 产能受塔高限制，粒度通常较小（1-6mm），且调整范围窄。

• 物料适应性差： 仅适用于粘度低、固化速度快、不易粘结的物料（如硫磺、尿素）。

2. 回转钢带冷却造粒机

• 工作原理： 熔融液通过布料器被均匀地铺在一条无限循环的、内部通冷却水的高速移动钢带上。物料在钢带上被冷却水间接换热，从钢带接触面开始凝固，形成薄片或条状。当运行到钢带末端时，已完全固化的物料因自身收缩而从钢带上剥离，随后进入破碎机被破碎成不规则片状颗粒。

• 优点：

• 适用性广： 可处理高粘度、膏状甚至有一定触变性的物料。

• 连续操作，产能大： 钢带长度可根据产能设计，实现大规模连续生产。

• 冷却效率高： 钢带与物料接触面积大，传热效率好。

• 缺点：

• 颗粒形状不规则： 产出的是片状或破碎状颗粒，流动性不如球形颗粒。

• 易产生粉尘： 破碎过程会产生一定量的细粉。

• 维护工作量较大： 钢带和刮刀是易损件，需要定期维护和更换。

3. 对辊式冷却造粒机

• 工作原理： 两个内部通有冷却水、表面带有匹配型腔（凹模）的辊子，以相同的速度、相反的方向旋转。熔融液被注入两辊之间的啮合区，在压力下充满凹模，并在辊子内部冷却水的持续作用下，在模腔内迅速凝固成型。随着辊子旋转，成型后的颗粒从凹模中脱落。

• 优点：

• 颗粒均匀规整： 产出的颗粒大小和形状一致，通常是枕形、椭圆形或半球形。

• 产量高，冷却快： 挤压接触和内部冷却使得传热效率非常高。

• 无干燥步骤： 直接由熔融液得到固体颗粒。

• 缺点：

• 模具成本高： 不同的颗粒形状需要定制不同的压辊，成本较高。

• 易产生“尾巴”或连粒： 如果工艺参数控制不当，颗粒之间可能会有薄片连接。

• 对物料粘度敏感： 不适用于粘度极高或固化速度过快的物料，可能导致填充不完整。