松香作为一种天然树脂，其独特的物理化学性质给造粒过程带来了系列挑战，主要集中在温度控制、粘性处理和系统清洁三方面。

1. 温度控制的精确性与稳定性（核心难点）
松香的物性对温度极其敏感。温度过高（>170℃），松香易氧化、颜色变深、软化点降低，并产生大量烟气；温度过低（<110℃），粘度急剧上升，导致流动性差，无法正常滴落或布料，甚至堵塞管路和滴头。整个过程存在一个狭窄的“工艺窗口”。

• 解决方案：

• 分段精准控温：系统设计为“熔融段-保温段-输送段-滴头段”，每段独立配备高精度温控系统（通常采用PID控制的导热油或电加热），确保松香从熔融到成型前的温度波动控制在±2℃以内。

• 滴头恒温设计：滴头部位需单独保温，并通常采用导热性好的材质（如黄铜），有时甚至设计内部热媒通道，防止滴头处松香冷却凝结。

• 冷却强度的均匀可控：对于钢带造粒，冷却水的温度、流量和喷淋均匀性至关重要。需采用闭式循环水系统，并通过板式换热器稳定水温，确保钢带横向冷却均匀，使颗粒固化一致，不易粘连。

2. 物料粘性与堵塞问题
熔融松香具有一定粘性，易在滴头孔壁或布料狭缝处挂料，逐渐累积导致孔径变小或完全堵塞，破坏造粒的均匀性和连续性。

• 解决方案：

• 前道精密过滤：在熔融后、进入造粒机前，必须设置多级过滤（如20目、60目、100目滤网），彻底清除松香中的树皮、泥沙等杂质，这是防止物理堵塞的根本。

• 滴头/布料器的特殊设计：采用低表面能材料（如特氟龙涂层）制作滴头内壁，减少粘附。设计滴头自清洁或振动辅助装置，防止挂料。转鼓造粒的布料器需设计成可调节的狭缝，并便于拆卸清理。

• 设备内壁光洁度与流道设计：所有接触熔融松香的管道和容器内壁必须达到镜面抛光级别，流道设计圆滑无死角，减少滞留和降解。

3. 产品成型与收集中的问题
包括颗粒变形、相互粘连（“双胞胎”颗粒）、粉末多、冷却不均产生内应力等。

• 解决方案：

• 钢带表面处理与运行：钢带表面需高度平整、光滑，并进行特氟龙涂层处理，确保颗粒固化后能顺利、完整地剥离。精确控制钢带速度与滴落频率的匹配，使液滴间保持安全距离。

• 冷却曲线优化：通过调整冷却水温和钢带速度，控制松香的固化速率，避免因表面过快固化而内部收缩产生空心或变形。

• 后续筛分与冷却：造粒后配备振动筛分机，将合格颗粒与碎末、粘连颗粒分离。有时还会增加流化床冷却器，用冷风进一步均化和冷却颗粒，消除残余热量，防止储存时结块。

4. 系统清洁与维护
松香遇冷即凝，停产时设备内残留的物料必须彻底清理，否则再次启动将极为困难。

• 解决方案：设计时必须考虑可清洗性。关键部位（如滴头、布料器）采用快装结构。停产前，用高温导热油循环冲洗系统，或通入可溶解松香的食品级溶剂进行清洗。制定严格的标准化操作与清洗规程。