主要的工艺路线根据成型和冷却方式的不同，可以分为以下三种主流技术：
钢带冷却成型造粒：这是应用最广泛、最成熟的工艺。熔融石蜡通过布料器均匀地铺展在一条连续循环运行的、内部通有冷却水（通常是冷冻水）的不锈钢钢带上，形成一层厚度可控的薄蜡层。在钢带的输送过程中，蜡层从上表面和通过钢带下表面被迅速冷却，逐渐凝固。在钢带末端，凝固的蜡片被一组旋转的破碎齿或刮刀从钢带上剥离并破碎，再经过破碎机和振动筛的进一步修整和筛分，得到大小均匀的颗粒（多为不规则薄片状或小颗粒状）。此路线产量大、运行稳定、颗粒冷却均匀。
滚筒刮片冷却造粒：熔融石蜡被泵送至一个内部冷却、缓慢旋转的大直径滚筒表面，形成一层凝固的蜡膜。固定在滚筒一侧的刮刀将凝固的蜡膜连续刮下，形成脆性的蜡片。这些蜡片随后落入破碎系统被粉碎筛分成颗粒。这种方法设备相对紧凑，但产能通常低于钢带式，且对滚筒表面精度和刮刀调节要求高。
水下切粒：这是一种能生产高球形度颗粒的先进工艺。熔融石蜡通过一个多孔的模头挤出，形成多股规则的蜡条，这些蜡条立即被前方高速旋转的切刀切断，形成高温的蜡粒，并直接落入一个充满循环冷却水的水槽中。蜡粒在水下被迅速冷却、固化，并通过水流输送到脱水筛进行分离。该工艺得到的颗粒为标准的圆柱形或球形，外观规整美观，流动性极佳，粉尘极少，但系统复杂，对水温控制和蜡的黏温特性要求严格，投资和运行成本较高。
